Как найти радиус валка

Предложите, как улучшить StudyLib

(Для жалоб на нарушения авторских прав, используйте

другую форму
)

Радиус дробящих валков Решение

ШАГ 0: Сводка предварительного расчета

ШАГ 1. Преобразование входов в базовый блок

Максимальный диаметр частиц, захватываемых валками: 17 сантиметр —> 0.17 метр (Проверьте преобразование здесь)
Половина промежутка между бросками: 2 сантиметр —> 0.02 метр (Проверьте преобразование здесь)

ШАГ 2: Оцените формулу

ШАГ 3: Преобразуйте результат в единицу вывода

3.75 метр —>375 сантиметр (Проверьте преобразование здесь)

10+ Формулы по законам уменьшения размера Калькуляторы

Радиус дробящих валков формула

Радиус дробящих валков = (Максимальный диаметр частиц, захватываемых валками—Половина промежутка между бросками)/0.04

R_c = (D_P,max—d)/0.04

Угол
захвата
в валковых дробилках — это угол между
двумя касательными к поверхности валков
в точках соприкосновения с дробимым
материалом.

На
кусок дробимого материала (рис. 49),
имеющего форму шара и массу т, которой
ввиду ее незначительности можно
пренебречь, действуют силы давления Р
от обоих валков и силы трения, рав­ные
fP
(здесьf
— коэффициент трения материалов о
валок). Для упрощения эти силы показаны
на рис. 49 для одного валка.

Кусок
будет затягиваться валками, если 2Pf
cosα

≥ 2Р
sinα
или f
≥ tgα,
а так как f
= tg
φ
(здесь φ— угол трения), то α
≤ φ.
Но β
= 2α,
значит β
≤ 2φ.
Таким образом, так же как у щековых и
конусных дробилок, угол захвата у
валковых дроби­лок для нормального
дробления не должен превышать двойной
угол трения.

Размер
куска,
захватываемого
валками,
можно определить пользуясь схемой на
рис. 49.

Если
принять, что D
и
d
—
диаметры соответственно валка и куска
материала, а
— ширина выходной щели, то:

Разделив
правую и левую часть второго уравнения
(27) на d,
получим:

Степень
измельчения в валковых дробилках в
среднем равна 4, тогда a/d
=
0,25.
Подставив это значение в уравнение
(28), по­лучим:

Коэффициент
трения f
для прочных пород принимается равным
0,3, для влажной глины 0,45. При таких
значениях f
угол
а бу­дет равен 16° 40′ и 24° 20′, а отношение
D/d:

для
прочных пород

для
влажных глин

Обычно
для гладких валков отношение D/d
принимают
равным 20, для зубчатых и рифленых валков
2—6, так как в последнем случае кусок
материала затягивается при непосредственном
за­хвате его поверхностью рабочего
органа.

Производительность
валковых дробилок
можно вычислить, если представить
процесс дробления как движение ленты
материала. За один оборот валка объем
ленты материала (м³),
прошедший че­рез выходную щель, будет

V=
πDLa,

где
D
—
диаметр валка; L
—
длина валка; а—
ширина выходной щели.

Производительность
дробилки (м³/с)
при частоте вращения вала п:

Q
=
πDLan.

Так
как обычно длина валка используется
неполностью и ма­териал выходит из
дробилки в разрыхленном виде, а не
плотной лентой, то в формулу
производительности вводят коэффициент
μ,
учитывающий степень разрыхленности
материала.

Для
прочных материалов ;

для
влажных вязких .

При
работе машины на прочных материалах
под действием уси­лий дробления
предохранительные пружины несколько
деформи­руются и валки расходятся,
поэтому при расчетах размер выход­ной
щели назначают равным 1,25α.

В
формулу вводят также объемную массу
дробимого материала ρ
(кг/м³),
тогда производитель­ность валковой
дробилки (кг/с)

Частоту
вращения валков (об/с) определяют по
формуле, пред­ложенной проф. Л. Б.
Левенсоном:

где
f
— коэффициент трения материала о валок;
d
—
диаметр
куска исходного материала, м; D
—
диаметр валка, м.

Частота
вращения валка должна быть тем меньше,
чем больше его диаметр, а также диаметр
поступающих кусков и их объемная масса
и чем меньше коэффициент трения между
куском материала и валками. По формуле
(29) определяют максимально возможную
частоту вращения валков. Для уменьшения
износа бандажей и более устойчивой и
спокойной работы валковой дробилки
окруж­ная скорость валков должна быть
равной 2—7 м/с.

Усилия
в деталях валковой дробилки
определяются нагрузкой,

которая
создается пружинами предохранительного
устройства. Эта нагрузка зависит от
многих факторов и может быть вычислена
лишь приближенно.

Предположим,
что суммарное усилие (Н) между валками
при дроблении материала равно Р.
Площадь (м²),
на которой будет

действовать
это усилие:

F
=
Ll,

где
L—
длина валков, м; l
= Rα
=
Dα/2—
длина дуги на участке измельчения
материала, м; R
—
радиус валка, м; α—
угол дуги, рад.

Поскольку
при измельчении прочных материалов а
=
16° 40′,

то

(30)

(30)

где
σ— предел
прочности
материала при сжатии, Н/м²;
коэффициент
разрыхления материала (для прочных
пород μ=0,2÷0,3;
для
глины
μ=0,4÷0,6)

Подставив
значения l
и μ
в
формулу (30), получим:

для
прочных пород

для
глин

Сила
нажатия пружин подвижного валка должна
обеспечивать суммарные значения Р.

Установочную
мощность электродвигателя валковой
дро­билки N_дв
можно определить, если учесть затраты
мощности на дробление материала и трение
в подшипниках, т. е. на преодоле­ние
всех сопротивлений при работе машины:

где
N₁
—
мощность, расходуемая на дробление
материала; N₂
—
мощность, рас­ходуемая на трение в
подшипниках; η—
КПД.

При
захвате валками кусков материала среднее
суммарное уси­лие дробления Р_ср
вызывает силу трения, равную fP_cp
(здесь
f
— коэффициент трения). Произведение
этой силы на радиус валка R
представляет
собой момент силы, на преодоление
которого рас­ходуется мощность
двигателя.

Произведение
момента силы трения и угловой скорости
валка ω=
πп/30
определяет мощность N₁
необходимую
для дробления:

Подставив
значение Р_ср
из формулы (30)
в
формулу (32),
по­лучим:

Мощность,
необходимая на преодоление трения в
подшипниках:

где
z—
диаметр шейки вала, м; f₁
—
коэффициент трения качения, приведенный
к
валу; Q—
сила тяжести валка, Н;
Р_ср—
среднее усилие дробления, Н.

Из
формул (31)—(34)
окончательно
формула для определения установочной
мощности электродвигателя валковой
дробилки бу­дет иметь вид:

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]

• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #
• #

К валкам холодной прокатки предъявляются высокие требования. На поверхности бочки рабочих валков твердость должна быть не менее 90 ед. по Шору, а глубина активного закаленного слоя не менее 3% от радиуса валка. Твердость шеек должна находиться в пределах 30—55 ед. по Шору. На рабочих поверхностях валков по условиям работы не допускаются неметаллические включения, трещины, черновины, прижоги, шлифовочные трещины и другие поверхностные дефекты. В металле валков недопустимы трещины и другие дефекты, которые могут вызвать разрушение валка.  [c.229]

Схема продольной периодической прокатки показана на рис. 11, а, а схема вальцовки в различных стадиях — на рис. 11, б. Валки периодической прокатки представляют как бы вращающийся штамп, на котором фигура заготовки периодически повторяется целое число раз. Верхний и нижний валки точно совмещаются, так как только при этом условии можно получить точный отпечаток формы штампа. В качестве заготовки используется круглый или другой формы прокат (в зависимости от формы изделия) прокатка производится с выходом и без выхода металла в облой подобно открытой или закрытой горячей штамповке. Изменяющееся с поворотом валков сечение калибра, переменное обжатие, переменный радиус валков и другие особенности обусловливают большую специфичность данного способа объемного деформирования. Существенное значение для качественного проведения операции имеет радиус валков с точки зрения получения заданной формы изделия радиус валков должен иметь оптимальное значение. Нестационарное условие деформирования делает сложным теоретический анализ процесса.  [c.226]

Яо — минимальный зазор между валками (при ф = 0) ф — угловая координата поперечного сечения рабочего зазора, отсчитываемая от плоскости симметрии валков R — радиус валков, образующих рабочий зазор.  [c.134]

Для первого этапа расчета необходимо подготовить исходную информацию в соответствии со следующими идентификаторами программы R — радиус валка НО — расстояние между валками Hq V — линейная скорость валков и Н2 — толщина слоя материала в сечении входа материала в зазор между валками Яг МЮ — коэффициент консистенции материала при заданной температуре переработки М — индекс течения т N — число циклов интегрирования вдоль зазора, выбираемое кратным четырем в соответствии с выделением четырех характерных зон для выбора неравномерного шага и возможного сокращения общего числа циклов интегрирования  [c.222]

Дуга захвата аЬ, соответствующая центральному углу а, равна ab=Ra, или после подстановки значения угла захвата получим ab = ln7 Y hR, где R — радиус валка, мм.  [c.259]

Опережение пропорционально квадрату угла нейтрального сечения и отношению R/h. Уменьшение толщины полосы при постоянном радиусе валков или увеличение радиуса валков при постоянной толщине равносильно уменьшению угла наклона поверхностей инструмента. При увеличении радиуса валка или уменьшению толщины полосы относительно большая часть металла, обжимаемого по высоте, потечет в направлении суживающейся щели.  [c.262]

Будем считать, что радиусы валков одинаковы и что они вращаются в разные стороны с одинаковыми угловыми скоростями. Тогда полоса деформируется симметрично относительно срединной плоскости. В результате полоса толщиной на входе в валки 116  [c.116]

С помощью формул (2.3.22) и (2.3.27) построены варианты областей с различными коэффициентами вытяжки (2.3.18) и радиусами валков (2.3.25), соответствующие процессам прокатки (рис. 71).  [c.232]

Толщина ленты, нн -Радиус валков им . Число-Переменных изгибов (не менее)  [c.202]

Закон изменения ординат на валке (радиусов валка) остается таким же, как и для полосы, т. е. у = / (х), только каждая ордината будет соответствовать определенному значению Xi. Учитывая, что  [c.386]

АЛ — абсолютное обжатие, мм jR — радиус валков, мм.  [c.51]

R — радиус валка в см п — число оборотов валка в 1 мин.  [c.258]

Величина опережения тем больше, чем больше радиус валков и меньше толщина прокатываемой заготовки она примерно составляет 3—6% окружной скорости валков.  [c.261]

Опережение при прокатке тем больше, чем больше радиус валков и меньше толщина прокатываемой полосы оно увеличивается с ростом коэффициента трения и может составлять 3—10%.  [c.241]

Длина же периода зависит от опережения, величину которого определить весьма трудно из-за непостоянства катающего радиуса валков, изменения условий трения между деформируемой полосой  [c.415]

На рис. IV.8, б видно, что при подходе прокатываемой болванки к валкам в точках соприкосновения горизонтальных ребер заготовки с образующими валков начинают действовать силы нормального давления валков на металл М, направленные по радиусам валков, перпендикулярно к их поверхности, и силы трения Т, направленные по касательным к поверхностям валков.  [c.167]

Задача решается на ПЭВМ за доли секунды при угловом шаге сетки характеристик 1.5°-2° и весьма грубом начальном приближении для углов 7 и /3. Для малых радиусов валка R = 2.5 Ч- 5 получены малые значения Ть, которые увеличиваются с увеличением R. В предельном случае R оо л Н 1 получаем центрированное поле прямолинейных характеристик в физической плоскости, которое описывает скольжение абсолютно шероховатого штампа конечной ширины по неподвижной полосе с чистым сдвигом поверхностного слоя.  [c.252]

Введем обозначения , Rq. раДиусы валков, Sq — зазор между валками в положении равновесия, X — изменение зазора. Получим зависимость между X, пр1фавнивая площади сече-  [c.109]

Далее для определения коэффициента консистёнцйи проводим расчёт одного режима каландрования при jx = 1. Выбираем конкретное значение скорости ка-ландрования и = 10 м/мин. Задаем следующую исходную информацию к программе 4 (см. приложение) радиус валков R = 0,08 зазор между валками Яо = 0,0012 скорость переработки и = 10 толщина слоя резиновой смеси в запасе Нг = 0,008 коэффициент консистенции р. = 1 индекс течения т = 0,13 число циклов интегрирования вдоль зазора N = 40 минимальное и максимально возможное значения относительного калибра листа на выходе из зазора, составляющие диапазон поиска объемной производительности каландра, / min = = 1,15, Ктах = 1,35 признак печати дополнительной информации G = О,  [c.95]

Для определения искомых реологических параметров воспользуемся программой для ЭВМ (см приложение, программа 5), составленной на языке программирования АЛГОЛ. С этой целью подготавливаем следующую исходную информацию в системе единиц СИ число точек эксперимента W = 10 число циклов интегрирования вдоль зазора N = 40 радиус валков R = 0,08 линейные скорости валков Vi = 0,2513 Уа = 0,198 нижняя граница поиска индекса течения Штш = 0,08 шаг поиска Лт = 0,02 верхняя граница поиска гптлх = = 0,24 соответствующие значения параметра Ь приняты равными бтш = = 0,01 К , = 0,002 Ьтах = 0,018 К минимальная и максимальная  [c.95]

Параметры процедуры R — радиус валка НО — установленный зазор между валками VI—линейная скорость первого валка V2 — линейная скорость второго валка Н2—поперечный размер слоя материала в области вращающегося запаса в сечении входа материала в рабочий зазор между валками ми — коэффициент консистенции материала при заданной температуре переработки М—индекс течения N—назначаемое число циклов интегрирования вдоль рабочего зазора G — признак печати таблицы значений текущего удельного давления и граничных касательных напряжений (печать производится при G = 1) L — число пропусков циклов интегрирования по угловой координате зазора при печатании текущих результатов KMIN, КМАХ —соответственно минимальное и максимальное значения относительного поперечного размера слоя полимерного материала H Hq в сечении отрыва от валка на выходе из зазора, составляющие интервал поиска этого параметра при определении пропускной способности рабочего зазора.  [c.218]

Для расчета одного технологического режима переработки резиновой смеси в валковом зазоре необходимо подготовить исходную информацию в соответствии со следующими идентификаторами программы N , NR — задаваемое число циклов интегрирования соответственно в зоне клин — валок и в зоне валок — валок рабочего зазора по угловой координате поворота валка (в случае отсутствия клина — отражателя принимается N = 0) NY — число циклов интегрирования по координате у поперечного сечения зазора, принимаемое для построения расходной характеристики а у) с регулярным шагом по у, определяемым формулой (4.30) N—число равномерных шагов по а, определяющее число -j- I линий тока в поступательном потоке материала L — число пропусков циклов интегрирования по продольной координате зазора при выводе на печать информации об эпюре удельного давления и координатах линий тока в отдельных поперечных сечениях, а также о ряде других текущих параметров процесса R — радиус валка НО — минимальный зазор между валками Hq VI, V2 — линейные скорости V, V2 валков MU — коэффициент консистенции материала ы при заданной температуре переработки М — индекс течения материала т KMIN — нижняя граница интервала поиска относительного калибра HjHo слоя материала на выходе из рабочего зазора КМАХ — верхняя граница этого интервала GMAX — высокое в пределах экспериментальной кривой течения материала значение скорости сдвиговой деформации YФ. задаваемое с целью выделения программным путем малого по сравнению с предельным сдвигового напряжения, определяющего выбор равномерного или неравномерного шага интегрирования по у путем сравнения с граничными касательными напряжениями FIH, FI — подготавливаемые только для расчета процесса с использованием клинового устройства значения угловых координат сечений входа материала в зону клин — валок и зону валок — валок соответственно, взятые по модулю NH — число точек графика Я(ф) для задания геометрии зазора клин — валок, подготавливаемое также только при использовании клинового устройства Н2 — толщина слоя материала Н2 в сечении загрузки в рабочий зазор, задаваемая в случае отсутствия клинового устройства MFI, MH[1 NH] —одномерные массивы соответствующих координат фг и Hi зазора клин — валок, подготавливаемые в случае применения клинового устройства.  [c.228]

На основании условия захвата металла может быть записано, что f= AhjR. Отсюда найдем наименьший рабочий радиус валка tnin = A/ // .  [c.261]

В точкеХу=Н-г Х2 = 0 вычислим радиус кривизны граничной линии тока, которая контактирует с рабочим валком, и приравняем ffo радиусу валка  [c.231]

На четвертом участке обжатие убывает, толщина нарастает Ro — 250 мм е = 0,1002 рад (5,74°) у = 0,0313 рад (1,79°) Люр = 65 мм Son. ср = = 0,0049 (0,5 %) = 149,3 мм Ф4 = 0,597 рад (34,21°). При у = = дг tg 0 = 0,1005 радиус валка плавно уменьшается по формуле (16) R = = 250 (1 — 0,101ф), где О < ф < Ф4 <при ф = Ф4 R = 235 мм).  [c.387]

Деформацш и усилия при поперечной прокатке. Схемы обжатия металла при поперечной прокатке показаны на рис. 53. Обозначения на рисунке D и R — соответственно диаметр и радиус валков d — диаметр изделия, равный расстоянию между валками в осевой плоскости или расстоянию между плоскими плитами г—уменьшение радиуса заготовки за половину ее оборота г — условный радиус заготовки г — d/2 Ь — ширина поверхности соприкосновения заготовки с инструментом (в проекции на плоскость, перпендикулярную к осевой плоскости валков, или на плоскость, параллельную направлению движения плиты).  [c.391]

Геометрический очаг деформации прямоугольной полосы в гладких, цилиндрических валках характеризуется высотой полосы иеред входом в валки (до прохода) Н и после выхода из валков (после прохода) h, радиусом валков R, шириной полосы до прохода В и после прохода Ь, длиной геометрического очага деформации I, углом захвата а.  [c.32]

С точечными месдозами 1—4. Штифт месдозы 4 направлен по радиусу валка, т. е. нормально к контактной поверхности. Эта месдоза предназначена для измерения нормального давления в каждой точке очага деформации. Месдозы 1 и 2 предназначены для измерения сил трения в продольном направлении — в направлении прокатки по их показаниям можно также определить нормальные давления. Месдоза 3 предназначена для измерений трения в поперечном иаправлнии — в направлнии уширения. По показаниям всех месдоз можно рассчитать нормальные давления и напряжения трения в каждой точке контактной поверхности очага деформации.  [c.275]

Прокатка полосы средней толщины. Уменьшение толш ины полосы Н при заданном радиусе валка К приводит к уменьшению угла < 2 (рис. 3), и при < 2 О происходит пластическое течение справа от характеристики СЕ, как показано на рис. 4. В этом случае точка С жесткой области АСЕ, враш аю-гцейся вместе с валком, находится на линии симметрии полосы, характеристика С СЕ направлена по касательной к поверхности валка в точке Е, и поле характеристик определяется двумя углами 991 и ( 2 в особых точках А л Е с неизвестными жесткопластическими границами АВ и ВЕ.  [c.255]

---